Blog

15-06-2020

Achter de schermen bij onze Gentse bioraffinaderij

Mensen associëren Alco Bio Fuel vooral met bio-ethanol, de groene brandstof die we in België bijmengen in benzine om de Europese milieudoelstellingen te halen. In de bioraffinaderij in de Gentse haven maakt men echter nog drie andere producten. Plant manager Pablo Vercruysse: “In ons productieproces laten we niets verloren gaan. Duurzaamheid zit ingebakken in ons DNA.”

De hemel is staalblauw boven de Gentse haven. Op een zonnige winternamiddag opent plant manager Pablo Vercruysse de poorten van Alco Bio Fuel. Vercruysse is van opleiding doctor in de microbiologie en trad medio 2007 in dienst bij ABF. De bioraffinaderij was toen nog in aanbouw: “We werken hier vooral met fermentatie- en distillatieprocessen. Mijn kennis van micro-organismen kwam dus goed van pas.” Sinds 2016 is Vercruysse manager van de hele plant, die per uur zo’n 1900 ton maïs verwerkt tot bio-ethanol, eiwitrijk veevoeder, groene CO2 en maïsolie. Om dat cijfer concreet te maken: dat zijn zo’n drie grote vrachtwagens maïs per uur, in een raffinaderij die 350 dagen per jaar 24/7 draait. “Als je goed ruikt, herken je de typische gistingsgeur die ook in brouwerijen hangt”, zegt Vercruysse, terwijl hij het bedrijfsterrein oversteekt tot bij twee grote, metalen silo’s. Hij wijst omhoog: “Hier begint alles. Dit is onze stockagebuffer van grondstoffen.” Op elke andere locatie zouden de hoge cilinders imponeren, maar hier staan ze letterlijk in de schaduw van de betonnen silo’s van buurbedrijf Eurosilo. Dat levert, via een handige transportsleuf, jaarlijks zo’n 600.000 ton maïs aan ‘buurman’ Alco Bio Fuel.

Van een gunstige locatie gesproken

Pablo Vercruysse: “Inderdaad. Onze ligging is logistiek gezien perfect. Omdat we grote volumes van producten met beperkte winstmarges maken, is het essentieel om onze transportkosten te beheersen. De goedkoopste logistieke oplossing is nog altijd die over water. In de Gentse haven kunnen grote Panamax-schepen aanleggen. Ze lossen hun maïs aan de kade van Eurosilo, met wie we goede relaties hebben omdat hun hoofdaandeelhouder, Vanden Avenne, ook één van onze aandeelhouders is. Tegelijk liggen we hier op een boogscheut van Oiltanking Ghent, waar we onze bio-ethanol opslaan voor die – alweer grotendeels per boot – naar petrochemische bedrijven in Noordwest-Europa gaat. Zo’n efficiënte transportroutes zijn niet alleen economisch. Vanuit duurzaamheidsoogpunt zijn ze een must.”

Waar hielden jullie zoal rekening mee bij het ontwerpen van de fabriek?

PV: “Naast de aankoopprijs van grondstoffen is energie onze grootste kost. Energie-efficiëntie was dus een belangrijke overweging. We hebben een warmtekrachtkoppeling in gebruik, die stoom levert voor onze industriële processen. De hele lay-out van de fabriek houdt rekening met de verschillende koude- en warmtestromen. Als speler in de sector van de hernieuwbare energie willen we uiterst energie-efficiënt produceren. Tenslotte heeft dat invloed op de duurzaamheid van onze eindproducten.”

 

Maken jullie enkel bio-ethanol van de maïs?

PV: “Je mag bio-ethanol, waarvan we jaarlijks 260 miljoen liter produceren, gerust ons hoofdproduct noemen. Maar tijdens het productieproces ontstaan een aantal interessante bijproducten, die we niet laten verloren gaan. Om te beginnen vermalen we de maïs van een grove korrel tot meel, en maken er met water een kleverig beslag van. Dat koken we vervolgens en laten het weer afkoelen alvorens er gist aan toe te voegen. Al die voorbereidende stappen duren samen hooguit een uurtje. Het echte werk, het fermentatieproces, begint in de brouwtank – we hebben er vier in gebruik, van telkens drie miljoen liter.”.

Eigenlijk zijn jullie dus ook bierbrouwers?

PV: “Dat klopt: we brouwen een sterk bier, om daar later bio-ethanol uit te distilleren. We gebruiken voor de fermentatie dezelfde gist als in bierbrouwerijen en het chemische proces is identiek: micro-organismen zetten suikers om in alcohol en groene CO2. Alleen hebben wij een andere insteek. Brouwers zijn bekommerd om de smaak van hun bier en geven de fermentatie daarom de nodige tijd – meestal één tot enkele weken. Bij ons mag het vooruitgaan: op minder dan 60 uur tijd brouwen wij een ‘bier’ van 18°, bijna zo sterk als jenever. Ik zou alleen niet aanraden om het te proeven (lacht). Sinds 2016 vangen we de CO2 die tijdens het fermentatieproces vrijkomt ook op. Centraal op ons bedrijfsterrein staat een installatie die deze opzuivert tot voedingskwaliteit. Zo komen we tot ons eerste bijproduct: jaarlijks produceren we 100.000 ton CO2 van voedingskwaliteit.”

Dat begrip ‘CO2 van voedingskwaliteit’ moet je toch even uitleggen…

PV: “CO2 kent verschillende toepassingsmogelijkheden. Je kunt het bijvoorbeeld gebruiken om tuinserres mee te verwarmen of als bewaarmiddel in voedselverpakkingen, maar ook als droogijs of om bubbels te maken in frisdrank. Het spreekt voor zich dat de kwaliteitsnormen het hoogst zijn voor toepassingen in de drank- en voedingsindustrie. Alco Bio Fuel heeft een joint venture opgericht met industriële gasleverancier Messer Benelux en IJsfabriek Strombeek: Green CO2. Wij produceren CO2 van voedingskwaliteit, in vloeibare vorm – dat is handig voor het transport.”

Kan de bio-ethanol die jullie produceren zo de pomp in?

PV: “Je loopt even op de zaken vooruit (lacht). Na 60 uur leiden we het bier van de brouwtanken naar de distillatie unit, die je herkent aan z’n vier hoge torens – de hoogste op ons terrein. Aan de buitenkant ogen die distillatiekolommen nogal gewoontjes, maar binnenin hebben ze een ingenieuze, getrapte structuur om een maximale uitwisseling van vloeistof en damp toe te laten. Uiteindelijk is distillatie niets anders dan een chemisch scheidingsproces gebaseerd op het feit dat water en alcohol een verschillend kookpunt hebben. De bio-ethanol uit onze distilleerder vangen we kortstondig op in twee tanks op het bedrijfsterrein, om een kwaliteitscontrole te kunnen uitvoeren. Daarna gaat ze via een ondergrondse leiding naar twee enorme tanks bij Oiltanking Ghent. Zij zorgen voor het transport naar de petrochemische bedrijven, die onze bio-ethanol bijmengen in benzine om er verschillende mengsels – E5, E10, E85… – van te maken. In België tanken sinds begin 2017 de meeste bestuurders van een benzinewagen E10.”

Ook tijdens het distillatieproces ontstaan er bijproducten?

PV: “Nadat het water en de alcohol aan het bier zijn onttrokken, blijven er maïsresten over. Die zijn rijk aan eiwitten, en dus willen we ze – in lijn met onze duurzame filosofie – nuttig gebruiken. We centrifugeren en drogen de vochtige pulp om er vervolgens gedroogd veevoeder van te maken: DDGS of Dried Distillers’ Grains with Solubles. Die stockeren we weer bij Eurosilo: jaarlijks gaat het toch om 160.000 ton. Van een deeltje van de maïsresten maken we ook maïsolie. Als je die toevoegt aan kippenvoer krijg je uiteindelijk eieren met mooie gele dooiers. Onze jaarproductie van maïsolie zit momenteel rond de 5000 ton. Je ziet dat we werkelijk niets verloren laten gaan. Dat zou indruisen tegen ons DNA.”

Hoe lang neemt het hele productieproces in beslag?

PV:“Maïskorrels die we op maandagochtend om 8u uit onze silo’s halen, zitten een uurtje later in de brouwtank. Vanaf maandagmiddag beginnen we CO2 op te vangen en tegen woensdagavond – je moet rekening houden met een paar buffermomenten – hebben we ethanol. Het veevoeder en de maïsolie volgen in de loop van donderdag. Op een goede drie dagen tijd verwerken we maïs volledig tot nuttige producten.”